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              特斯拉、奔驰等顶级客户持续下单,前三季度订单同比增长30%以上 凯华模具:从“经验为王”到“数据统领”
              2021年11月24日 15:37 来源:今日黄岩 【进入论坛】

                企业名片

                浙江凯华模具有限公司成立于2000年,总资产达8.5亿元,拥有员工上千名,在台州拥有三个生产基地,下设汽车、医疗、物流、家居家电四大业务板块,模具年产量达2400余套。

                凯华是国内大型注塑模具行业的龙头企业,同时也是全球最大的塑胶模具企业之一。被评为国家专精新特“小巨人”企业、浙江省制造业“隐形冠军”、台州市政府质量奖企业、台州市“未来工厂”试点企业。

                在台州模具行业内,今年,凯华率先试水“未来工厂”。

                凯华将2021年定义为“数字化管理提升年”,数字化应用投入增加约50%-60%。在公司门厅的电梯口,赫然挂着“看目标、去干扰、创造可能性”的军令状。

                凯华的企业标识是蜂鸟。凯华的创始人梁正华希望,企业能像蜂鸟一样专注,专注高精尖,以技术领先取胜。

                如今,蜂鸟对于凯华又有新的含义——高频扇动翅膀,探索模具行业数字化的未来之路。

                “黑灯车间”

                凯华的石墨电极加工车间,堪称自动化与信息化深度融合的一个典范。

                该车间最大的特点是全程无人操作,机器人在两台设备之间来回穿梭,周而复始重复机械的动作……

                “除非停电,这个车间一年365天都是运转的!”凯华模具副总经理李过说。

                因为即使是熄灯状态下,生产依然在进行,所以这类车间有个时髦的名称叫“黑灯车间”。凯华这套生产线采用的是日本牧野的加工设备以及EROWA JMS4.0自动化生产管理软件。

                但是李过认为,“黑灯车间”只不过是智能制造一个小场景,制造数字化的内涵更为宽广。

                “对于模具企业来说,数字化是一个漫长的进程,二三十年前出现的CAD(计算机辅助设计)软件、数控机床都是最早的数字化。”李过说。

                顺应时代的潮流,凯华一直是模具行业数字化的先行者。从2005年开始,凯华的MES、CRM、ERP、OA、SCM等系统相继上线,并多次迭代更新。

                “数字化是从点及面的进化过程,不可能一夜之间实现,我们目标到2023年实现数字化工厂。”李过说。

                数据即经验

                凯华专注大型注塑模具,这也是黄岩模具最主要的赛道,同行众多、竞争激烈。凯华在该领域拥有200多项国家专利,多款产品获评国家级新产品、国家火炬计划。

                模具产业上等级,一是看设备。目前,台州模具行业所拥有的五轴加工中心的数量占全省50%以上,黄岩模具小镇堪称中国精密机床密度最高的区域之一。二是依赖员工素质,尤其是顶尖模具师傅的技术水准。早年黄岩模具企业的设计,全靠模具组长个人经验,习惯边做边改。

                “同样一套模具,每个师傅的手法都不一样!”梁正华感叹道,精密的机床花钱就可以买到,而培养一个优秀的模具师傅,需要大量的工程实践,周期漫长,培养难度堪比培养飞行员,而且一旦模具师傅发挥失常,一套模具就要血本无归。有没有标准化方法,将每次做模具的“经验”都保留下来,遇到雷同的产品就可以“按图索骥”,从而提高效率、稳定质量?梁正华一直在思考这个问题。

                随着与法雷奥等海外客户的合作越来越多,2008年前后,凯华开始一边参考大客户的标准,一边从实践中总结经验,建立自己的设计标准库。

                有了设计标准库,凯华的模块化设计应运而生。

                接到订单之后,凯华的工程师先将设计任务分解成几个模块,然后再从以往的设计标准库中调取数据,快速完成设计。

                有以往成功案例的数据为基础,模块化设计避免了走弯路,同时设计的时效大大提高了。以复杂的模具水路设计为例,效率比原先提高了30%。

                破解“九大浪费”

                一块上好的钢材,通过异常繁复的机械加工,最终创造出独一无二的模具。模具制造最能体现工匠精神,同样也因产品是定制化的,而非批量的,生产流程与其他工业品差别巨大。

                在模具这样一个特殊领域,推行数字化,是否有性价比?

                “数字化不是花架子,我们目的很明确,通过数字化赋能,实现模具制造的高品质、高效率、短周期。”梁正华说。

                梁正华所说的“高品质、高效率、短周期”,正是所有模具企业孜孜以求的核心竞争力。凯华聘请龟田隆好等日本管理专家,采用KMS精益管理系统对生产全流程进行诊断,得出的结论是企业存在“九大浪费”:设计不合理;制造周期长;试模次数多;加工工艺不合理;设计、加工配模异常;业务项目沟通不畅;钳工机器操作的动作;上下工序等待;采购管理不良。

                “九大浪费”对应的是凯华在研发、品控、制造、供应链等方面的短板,如何进行持续性改善,梁正华在各个环节都引入了数字化精细管理,建立了凯华大数据应用平台——客户要求数据、设计数据、计划数据、加工数据、转配数据、试模数据、质量数据、成本数据、交货数据这9个数据维度形成每台(套)的数据链。

                “新智造、未来工厂,从本质上就是数据驱动生产流程再造。”梁正华说。

                从专业到专家

                随着凯华做的项目越多,数据越丰富,机器也变得越“聪明”。

                今年,凯华斥资1亿多元,新购13台世界顶级五轴机床,在硬件上更上一层楼,同时凯华正一步步打通原本各自为战的各种系统之间的壁垒,实现数据共享。

                “200多台机器,无时无刻不在产生数据,数据正成为企业竞争最核心的武器。”梁正华说,在一排同类模具中,他一眼就能辨别出自家产品,因为“方法论”是不一样的。

                在行业内,凯华原本是以产品门类齐全而著称的,汽车、医疗、物流、家居、家电等都有涉及,这也很好理解,模具本身就是个性化定制,不存在规模效益,凯华凭借着设备好、规模大,艺高人胆大,对各类订单来者不拒。但现在这种状况正在悄悄发生变化,随着产值提高,而产品品类越来越聚焦,汽车的保险杠、仪表板等模具成为凯华最主打的产品。

                今年前三季度,凯华销售订单同比增长30%以上,全球顶尖客户奔驰、宝马、保时捷持续下单,新能源汽车巨头特斯拉、小鹏、理想正成为新的增长点。

                为什么会出现这种现象?

                梁正华介绍,凯华在汽车的保险杠、仪表板的模具上积累了丰富的数据,生产这类产品轻车熟路,体现出了“高品质、高效率、短周期”的竞争优势。

                “这也是模具制造数字化变革的结果。”梁正华说。

                浙江凯华模具有限公司董事长梁正华——

                产学融合培养高素质产业工人

                新智造是新一代信息技术与制造业融合发展的一种新型制造范式,云计算、数字孪生、人工智能、大数据等新技术颠覆了原有的新的生产方式。

                因此,新智造呼唤与之相匹配的高素质产业工人。

                今年,我们与台州科技职业技术学院合作成立凯华模具产业学院,我本人也被台州市聘请为“产业教授”,我们正在探索一条产学融合培养新型技术工人的新路子。

                传统学校培养方式最大的缺点是学校与产业之间相互脱节,毕业生到岗之后,还要再次进行针对性的培训。

                凯华模具产业学院在课程上,设置了工业机器人、机电一体化、智能控制等高端制造特色专业,同时强调理论学习与生产实践零距离,对标企业岗位能力,进行模块化教学,实施任务式实训。在实训车间的智造单元里,我们配备了2台五轴立式加工中心、1台机器人、1套三坐标检测仪器,全部都是牧野、发那科等世界顶尖品牌。我们认为只有这样知行合一培养,毕业生才能与“未来工厂”无缝对接。

                (沈海洲文/摄)(来源:台州日报)

              【作者】:  【编辑】:章文花
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